Cicli di produzione

 Ammi s.p.a.
STABILIMENTO DI SAN GAVINO

DESCRIZIONE SCHEMATICA DEI CICLI DI PRODUZIONE
DELLA FONDERIA DI SAN GAVINO M.LE

a)Ciclo Piombo dolce .
I)Fasi Miscela, Desolforazione, Fusione :
Le materie prime(galene,materiali piombiferi e bismutiferi)i fon¬denti ed i combustibili sono depositati in cumuli, all'aperto, nel Piaz¬zale Arrivi:In questo, con le due gru a cavalletto, giornalmente si pre¬parano le miscele di galene,alle quali vengono aggiunte percentuali calcolate di materiali piombiferi e piombobismutiferi.La miscela di galene (chiamata semplicemente "flottazione"in gergo della Fonderia) il fondente e la carbonella,vengono riforniti,turno per turno,secondo le esigenze,da uno dei due telfer a benna.
I fondenti usati sonoicalcare, pietrisco di silice, ceneri di pirite (quar zo non si trattano -galene canadesi) e scoria granulata di ripasso. Nelle tramoggie dell'impianto miscela vengono ospitati anche i ritorni e scoria antimoniale di Vìllasalto. Questa è impiegata per incrementare l'antimonio nel piombo d'opera,necessario per rendere consistenti i fanghi anodici e aderenti agli anodi»durante l'elettrolisi. La miscela viene composta, 'a peso ,da un'apparecchiatura elettropneu¬matica che scarica i vari componenti su un nastro di gomma,il quale a sua volta riempie il cassone dello Skip n.1 .Questo con una carica di circa 3.600 Kg, rifornisce la mescolatrice che, dopo l'aggiunta di c.a. il 5% di acqua, provvede alla omogeneizzazione e pellettizzazione. La miscela mescolata si scarica su un nastro di gomma che riempie lo Skip n. 2, il quale la manda ciclicamente nelle tramoggie miscela dei tre DL. Qui la miscela, innescata la combustione dello zolfo con due "bruciatori a nafta, da 10 Kg/h, subisce la desolforazione e contempora¬nea agglomerazione. I pannelli ai desolforato passano traverso i rela¬tivi rompizolle, vengono frantumati e poi scaricati nei vibrovaglia do¬ve subiscono la vagliatura e quindi il grosso(agglomerato) va nei sec¬chioni delle cariche,mentre il fino(ritorni) rientra, su una serie di nastri trasportatori di gomma, nell’impianto miscela.

Le cariche per il forno a vento sono costituite,a volume,da circa 1.700 Kg di agglomerato e 140 Kg di coke metallurgico, con eventua¬li aggiunte di scoria di ripasso in pezzi.
Nel forno a vento l’agglomerato viene prima ridotto e poi fuso.
Il piombo d'opera,con le sue impurezze ( Ag, Cu, Sb, Bi, Au) passa nella parte inferiore del crogiolo e da essa,attraverso il sifone ed il canale di colata,passa nella conchiglie o nella siviera,quindi vie¬ne raccolto in pani o fuso per il travaso immediato in caldaia di rifusione.
La scoria invece,galleggia nella parte alta del crogiolo e,periodica mente,viene spillata in un decantatore, per la successiva granulazio-ne; raramente e, per cause di forza maggiore, viene spillata in campa¬ne. La scoria granulata povera (min.o =2,00% di Pb) va in discarica, quella ricca(magg. del 2,00% di Pb) ritorna alla miscela per il ri¬passo. La scoria colata in campane,che generalmente è ricca, ritorna al forno a vento, in pezzi, come scoria di ripasso. I fumi aspirati dalle bocche di caricamento passano nei filtri a sacchi, vi cedono le polveri metalliche (fumi Pb) e si scaricano nella atmosfera, attraverso la ciminiera. Queste polveri, essendo povere in Ag,possono essere messe a stock per le campagne di piombo antimonia¬le, oppure trattate immediatamente, in aggiunta alla miscela di gale¬ne.
Il) Fase raffinazione:
Il piombo d'opera in siviere o pani, unito ad eventuali percentuali di piombo brutto, passa giornalmente in caldaia di rifusione; qui una vol¬ta rifuso, subisce la decuprazione (Cu nel piombo passa dall'1-2% al 0,03-0,04%). Da questa operazione si ottengono le schiume cuprifere
(Pb%=60,00-65,00; Cu%=l8,00-20,66) e piombo decuprato. Le prime saran-
no messe a stock, per il successivo"trattamento sottoprodotti cupriferi Il piom¬bo decuprato, al quale si aggiunge giornalmente il piombo da rifusio¬ne anodi esauriti, alimenta la caldaia per la colata degli anodi. La decuprazione del piombo d'opera e la rifusione degli anodi esau-

riti avvengono nel 3° turno (ore 16,00-24,00) . Dalla rifusione degli anodi esauriti si schiumano le schiume anodiche,che vanno a stock
per il trattamento sottoprodotti cupriferi.
La colata degli anodi si effettua nella apposita giostra, nel 1°turno (0re 0,00-8,00). Durante il turno si colano N.700 anodi, in 28 pac¬chi da 25 anodi, per circa 140,00 t. I pacchi anodici vengono deposi¬tati nel nastro apposito e su cavalletti.
L'impianto elettrolitico è costituito da 336 celle elettrolitiche, 3 celle di lavaggio e 3 sfangatori. Esso è diviso in 3 sezioni ed ogni sezione in 6 mezze file. Ogni giorno si effettua lo scarico di N° 1344 catodi da N°56 celle situate in 3 mezze file delle 3 sezio¬ni. I catodi sono rimasti immersi 6 giorni. Inoltre si procede alla sfangatura di n. 1400 anodi, di cui n. 700, perché rimasti immersi solo 6 giorni, ritornano alle celle,e gli altri n.700, perché rimasti immersi 12 giorni, quindi esauriti, andranno sul nastro e sui caval¬letti, al posto degli anodi nuovi,in attesa di essere rifusi nel det¬to 3° turno.
I catodi scaricati subiscono un lavaggio sul nastro trasportatore a catena,passano davanti a due seghe meccaniche che li liberano da
le sbarrette porta corrente,poi da 2 trasportatori a tapparelle ven¬gono scaricati in caldaia mercantile n. 2 ,per la fusione. A fine scarico, il bagno di piombo elettrolitico, al quale è stata aggiunta della soda custica, viene agitato e poi pulito dalle schiume catodiche. Que¬ste andranno a stock per la campagna di piombo antimoniale. Il piom¬bo elettrolitico pulito,il giorno successivo,verrà pompato nella caldaia mercantile n.1, per la successiva colata.
La colata del piombo (dolce) può essere eseguita con la macchina ap¬posita, se si cola in pani da circa 55 Kg, aggruppati in cataste di n. 60 pani. Deve essere eseguita a mano, con l'ausilio della gru per la sformatura, se si cola in pani jumbo, da circa 1.000 Kg. catodi padre vengono colati ogni 4 giorni e messi a stock in ca-
Tastine da circa n. 400 catodi padre. I 1344 necessari giornalmente,

per riequipaggiare le celle scaricate,vengono forniti ai sbar¬rette porta corrente,ai rame,e posati nei nervatori-elettropneumati¬ci che , automaticamente, provvedono alla cucitura-nervatura ed alla sistemazione sui nastri trasportatori di sezione.
L'impianto è alimentato da una cabina di conversione, con raddriz¬zatori al silicio, che può fornire 3200 A. con 350 V. Normalmente però marcia con 3200 A -3350 A. e 180V-200 V.
I fanghi anodici ottenuti giornalmente dalla sfangatura degli ano¬di, integrati da quelli provenienti dalla pulizia delle 4-5 celle di turno, vengono pompati in una tina di lavaggio della sala tina. Qui nel corso di 4 giorni subiscono 3 lavaggi e poi la filtrazione in apposito filtro a vuoto.
Le soluzioni fluosiliciche ricuperate rientrano in ciclo nell'elet¬trolito circolante.
I fanghi anodici lavati e filtrati costituiscono uno stock, in attesa del trattamento, nel ciclo argento, in campagne trimestrali programmate.
ÌII)Fusione sottoprodotti cupriferi
Le schiume cuprifere normali ed anodiche vengono fuse ,in forni rotativi(Lurgi), riscaldati a nafta, dopo aver ricevuto aggiunte di carbonella e soda Solvay.
Si ottiene piombo brutto, metallina e speiss cupriferi e scoria cu¬prifera, oltre a piccole quantità di fumi Cu. Il primo prodotto va in caldaia di rifusione, come sopra detto, per integrare il piombo d'opera. Il secondo, terzo e quarto sono messi a stock per la succes¬siva vendita. Il quinto prodotto va pure a stock in attesa di essere trattato, pure in campagne,per il ricupero dei metalli contenuti. Le polveri piombose ricuperate dall'impianto depolverizzazione dell’ambiente di lavoro viene aggiunto giornalmente alla miscela di galene.
b)Ciclo Piombo Antimoniale
I) Fasi Miscela, Desolforazione, Fusione
II piombo d'opera antimoniale viene prodotto in campagne non coincidenti con la produzione di piombo d'opera normale e ciò perché si utilizza, per le due produzioni, lo stesso impianto e lo stesso perso¬nale.
La miscela antimoniale esterna,che prende il posto della miscela di galene del ciclo piombo dolce, viene preparata con le due gru nel Piazzale Arrivi. E’ costituita da galena povera in Ag., eventuali fu¬mi Pb., sottoprodotti e materiali piombiferi fini,di riciclo e d'ac¬quisto, da eventuali fini da grigliatura rottami batterie. E’ portata dai telfer nella tramoggia per la miscela galene e, per la formazione della miscela antimoniale, riceve l'aggiunta dei fondenti, carbonella e scoria granulata,ritorni e acqua;passa nella mescolatrice ed infi¬ne nei DL., per la desolforazione e agglomerazione il desolforato vie¬ne frantumato ai rompizolle e vagliato ai retter il grosso(agglomera¬to antimoniale) si scarica nei secchioni per la costituzione delle cariche di "cotto" da inviare al forno a vento. Il fino(ritorno anti¬moniale) ritorna, con i nastri trasportatori di gomma,alla tramoggia ap¬posita dell'impianto miscela per il riciclo nella miscela antimonia¬le.
Il forno a vento viene rifornito da cariche alternate di cotto e cru¬do, in proporzione che Dipende dai prodotti grossi e fini a disposizio¬ne. Le cariche di "crudo"sono costituite da scorie antimoniali e schiume catodiche, in pezzatura grossa,altro eventuale materiale piomboso, sempre povero in Ag, disponibile, scoria di ripasso in pezzi e coke me¬tallurgico.
la scoria spillata generalmente viene granulata ed anche in questo ci¬clo la povera va in discarica mentre la ricca ritorna alla miscela an¬timoniale, per il ripasso. La eventuale scoria colata in boccioni,dopo frantumata,ritorna al forno per il ripasso.
Il piombo d'opera antimoniale si cola solo in pani,perché non dispo¬nendo di apposita caldaia di rifusione,vicina al forno,non è possi¬bile usare la siviera. I fumi aspiranti della bocca di caricamento del forno (fumi Pb) passano nei filtri a sacchi per il recupero delle polveri metalliche contenute. Queste saranno poi aggiunte alla miscela di galene (ciclo piom¬bo dolce).
II)Fase colata
II piombo d'opera antimoniale, eventualmente integrato dal piombo brut to antimoniale, viene rifuso, nella caldaia mercantile n. 1, decuprato e, con l'impiego della macchina apposita (colata piombo mercantile) colato in pani di circa 50 Kg. La colata del piombo antimoniale si effettua quando è libera la macchina di colata,cioè quando non si cola piombo dolce.
III)Fase Fusione sottoprodotti antimoniali
Le schiume cuproantimoniali, che si ottengono dalla decuprazione del
piombo d'opera antimoniale fase colata passano a stock per essere poi rifuse, in campagne coincidenti con quelle antimoniali, come le schiume cuprife¬re normali nei forni rotativi. Si ottiene piombo brutto antimoniale, installine e speiss cupriferi, scoria cuprifera e fumi Sb.
c) Ciclo Argento
I) Fase Fusione Fanghi Anodici
All'atto del trattamento relativo alla"campagna argento", i fanghi anodici vengono prelevati dallo stock, ricevono le aggiunte di carbo¬nella e soda Solvay,e caricati nel forno “Lurgi” per la loro fusione. Si ottiene: metallina argentifera, scoria antimoniale e fumi Sb. Il primo prodotto va a stock per la successiva fase di conversione; il secondo si spilla in campane, dove si solidifica in boccioni che vanno pure a stock per la "campagna di piombo antimoniale" ; il terzo è co¬stituito dalle polveri metalliche trattenute dal filtro e va anche a stock, per il ricupero dei metalli contenuti.
II) Fase Conversione Metalline Argentifere
la metallina argentifera ottenuta nella fase precedente, passa al con¬vertitore, in quantità aggirantesi sulle 25 tonnellate per operazione, un terso delle
quali subisce una fusione,con riscaldamento a nafta. fino ad almeno 750 C, per l'innesco della conversione stessa . Questa fase procede senza apporto di altro calore, perché fortemente esotermica.
La conversione viene effettuata in due sottofasi. Dalla prima di que¬ste ai ottiene: scoria antimoniale dii conversione, fumi Sb, e metallo do¬rè di prima concentrazione (Ag%=50-6o) . Dalla seconda, in cui si carica il metallo dorè di prima concentrazione, si ottiene: scoria bismutifera, fumi Sb e metallo dorè di seconda concentrazione (Ag%=90-95) .La metallina di Porto Marghera si aggiunge per preservare il rivestimento refrat¬tario interno del convertitore.
III)Fase Coppellazione
II metallo dorè di seconda concentratone viene caricato in coppella con aggiunta di piombo dolce, che ossidandosi trascina, nelle scorie bismutifere di coppellala quasi totalità del bismuto e rame rima¬sti. Si scarica, alla fine dell’operazione, argento greggio in anodi (Ag%=97. 5-98,5).
IV)Fase Raffinazione e Colata
L'impianto elettrolisi argento è costituito da n. 6 celle di Vipla, modellate per lo scarico continuo dei cristalli di argento elettro-litico (lo scarico e la sostituzione degli anodi avviene senza sospen¬dere l'alimentazione della corrente, cioè senza interrompere la produ¬zione. Giornalmente si procede alla sostituzione della metà degli a-nodi ed allo scarico dei cristalli d’argento prodotti in 24 ore. In ogni cella sono ospitati n.8 anodi e n. 5 catodi padre d'argento fi¬no laminato. Le 6 celle sono collegato in serie e alimentata da un raddrizzatore al selenio, che può erogare 12 V. e 400 A. .Normalmente però l'impianto lavora a 9-12 V. e 275 A..
La produzione giornaliera di cristalli subisce un lavaggio con acqua distillata, in centrifuga e viene fuso in un fornetto elettrico a poz¬zo. La colata si effettua quasi completamente in lingotti, da circa 6Kg, in piccola parte in graniglia. L'argento fino ha titolo 999,995%. Gli anodi sottoposti all'elettrolisi sono contenuti in sacchetti an¬tiacido. Dai sacchetti dopo aver ricuperato gli anodi esauriti, si asporta i fanghi auriferi. Questi, messi a Stock dall'elettrolisi di 5-6 coppellate, subiscono una concentrazione in una nuova coppellata di anodi, e dall’elettrolisi di questa si ottengono fanghi auriferi ricchi in oro, dai quali, in Laboratorio Chimico, viene prodotto l'oro fino. Le acque di lavaggio dei cristalli sono pompate giornalmente in una delle tre celle di cementazione per il ricupero dell'argento sotto forma di cemento argento (Ag%=8°-82). Generalmente il cemento argento si carica nella coppella che riceve i fanghi auriferi da concentrare. A fine mese i lingotti d'argento fino sono sottoposti a pulitura esterna con fresa e spazzola a disco, rotanti, poi pesati e stampiglia¬ti col peso,titolo,marchio di fabbrica, n. di pane e di colata. La graniglia viene insacchettata, in sacchetti dì vipla trasparente, del peso di 5 Kg. contenente tutti i punzonamenti di cui sopra su una lamina d'argento fino,dove risulta il peso netto ed il peso lor¬do, leggibile dall'esterno del sacchetto.
d) Ciclo Bismuto
I) Fase Riduzione Scorie Bismutifere
Le scorie bismutifere da conversione,le scorie bismutifere da coppel¬la e le schiume cuprobismutifere, prodotte nella fase successiva di questo stesso ciclo,addizionate a pirite flottata, previa frantumazio¬ne e miscelazione accurata, vengono fuse al forno rotativo “Lurgi”. Si ottiene:
piombo brutto bismutifero, metallina cuprobismutifera, scoria antimo-niobismutifera, fumi Sb.
La metallina cuprobismutifera va a stock e sarà rifusa con le schiu¬me cuprifere: il rame passerà nelle metalline cuprifere mentre gli altri metalli si sposteranno nel piombo brutto.
Le scorie antimoniobismutifere, che hanno tenuto sensibili contenuti di argento e bismuto, ritornano alle cariche per il forno a vento, nel ciclo piombo dolce.
II) Fa se Decuprazxone e Disargentazione
II piombo brutto bismutifero, ottenuto nella precedente fase, passa a la caldaia del Centro Ricerche per la rifusione, decuprazione e successiva disargentazione.
Si ottiene:
piombo bismutifero, schiume cuprobismutifire, lega ricca bismutifera e lega bismutifera di ripasso.
Le schiume cuprobismutifere, nella campagna bismutifera successiva, saranno trattate,come sopra detto,nella fase I).
La lega ricca bismutifera va al convertitore per la conversione con le metalline argentifere.
La lega di ripasso bismutifera ricicla in questa stessa fase, durante la disargentazione.

IV)Fase Clorurazione e Colata
II piombo bismutifero, una volta rifuso,viene sottoposto ad insuffla¬zione di cloro gassoso fino a clorurazione completa del piombo. Si ottiene il bismuto fino, che prima d’essere colato in lingotti subisce un breve trattamento con soda caustica e aria compressa, per l'eliminazione dell'antimonio residuo.
PRODUZIONE PALLINI DA CACCIA
L'impianto produce pallini da caccia normali 'e pallini da caccia ni¬chelati,Per la preparazione sia-, d'un tipo che dell'altro si impiega¬no pallini grezzi.
a) Ciclo Pallini Grezzi
I) Fase Laminazione
La lega pallini viene preparata caricando,nelle caldaie apposite, pani di piombo antimoniale e dolce, in proporzioni tra loro imposte dai tenori di antimonio nel primo e nella lega da preparare. Questa, una volta fusa e portata alla temperatura di colata,defluisce in una vaschetta polmone, tenuta a temperatura costante da un fornetto elettrico. Dalla vaschetta la lega cola,ben dosata,nella conchiglia dove si forma la vergella. Questa entra in uno dei due laminatoi che producono il filo,di diametro appropriato, per l'alimentazione delle macchinette formatrici.
II)Fase Stampaggio e tempera
II filo entra nelle macchinette formatrici che provvedono alla stampatura e rettifica calibrata dei pallini. Questi passano ai forni tempera per l’indurimento esterno. Dall’essicatoio escono pallini grezzi.

b) Ciclo Pallini da Caccia Normali
La maggior parte dai pallini grezzi viene sottoposta a lucidatura, cernita sui cristalli e confezione finalerin sacchetti di vipla da 5 Kg e sacchi da 50 Kg.
c) Ciclo Pallini da Caccia Nichelati
La parte rimanente dei pallini grezzi subisce un appropriato deca¬paggio e poi la nichelatura per deposizione galvanica, in celle po¬ligonali ruotanti sull'asse orizzontale. A fine, nichelatura i palli¬ni vengono lavati accuratamente e con ugual cura asciugati ,indi cer¬niti ed infine insacchettati .
:
San Gavino, 28-6-1972